Как приготовить смесь для арболита

Состав «древесного» бетона арболита: органическая и неорганическая части

Арболит – весьма необычный вид бетона, где основным наполнителем выступают отходы лесоперерабатывающей промышленности – стружка, хвоя и другое. Именно состав и обеспечивает необычные свойства этого строительного материала. Итак, давайте сегодня поговорим про состав для производства арболита и блоков из него по ГОСТу, пропорции, рецепт и технологию производства.

Состав

Как и всякий бетон, материал включает в себя цементирующее вещество и наполнитель – только органического происхождения, а также различные добавки. Происхождение и свойства ингредиентов влияют на качества конечного продукта.

Органические наполнители сообщают арболиту очень значительные тепло- и звукоизоляционные свойства. По прочности материал мало чем уступает бетону с такими же показателями плотности. Такое сочетание качеств возможно лишь при правильном выборе сырья.

О том, как сделать щепу для производства арболита своими руками поговорим ниже.

Более подробно о том, как подобрать состав для арболита и опилкобетонов, расскажет этот видеосюжет:

Органические компоненты

В виде древесного наполнителя применяют несколько видов материала. Далеко не всякая стружка годится в качестве сырья – не стоит путать материал с опилкобетоном. Новый ГОСТ четко регулирует размеры и геометрию добавляемых в арболит фракций.

• Щепа – получают ее методом дробления нетоварной древесины – горбыля, сучков, верхушек и тому подобного. Для производства арболита используют щепу длиной в 15–20 мм – не превышая 40 мм, шириной в 10 мм и толщиной в 2–3 мм. В промышленных условиях дробление выполняют специальные установки. Практические исследования утверждают, что для достижения лучшего качества при изготовлении дробленая щепа для арболита должна иметь игольчатую форму и быть меньше в размерах: длина до 25 мм, ширина – 5–10 мм, толщина 3–5 мм. Дело в том, что древесина по-разному впитывает влагу вдоль и против волокна, а указанные выше размеры уравнивают эту разницу.

• Измельченные кора и хвоя также может применяться. Однако доля их меньше: коры должна быть не более 10% от массы продукта, а хвои – не более 5%.
• Сырьем может выступать рисовая солома, костра льна и конопли, а также стебли хлопчатника. Материалы измельчают: длина не должна превышать 40 мм, ширина – 2–5 мм. Очесы и пакля, если они оказываются в наполнителе, не превышают 5% от массы. ГОСТ 19222-84 регламентирует размеры фракций, которые получают при измельчении того или иного сырья. И хотя в пропорции ингредиентов допускаются отклонения, отступать от стандартов сырьевых нельзя.

Лен содержит большое количество сахаров, а последние, вступая в реакцию с цементом, разрушают его. Предварительно костру льна вымачивают в известковом молоке – 1–2 дня, или выдерживают на воздухе 3–4 месяца.

Неорганические компоненты

Вяжущим в деревобетоне, а именно так называют арболит, выступают следующие вещества:

• портландцемент – традиционный материал и наиболее популярный;
• портландцемент с минеральными дополнительными компонентами – обычно, таким образом повышают морозостойкость блоков;
• сульфатостойкий цемент, за исключением пуццоланового, обеспечивает стойкость к химически агрессивным веществам.

Согласно требованиям ГОСТ использоваться может лишь материал соответствующей марки:

• не менее, чем 300 для теплоизоляционного деревобетона;
• не менее, чем 400 для конструкционного.

А теперь поговорим про пропорции химдобавки в составе арболита.

Химические добавки

Общее количество дополнительных ингредиентов может достигать 2–4% от веса цемента. Большинство из них повышают прочность деревобетона: вещества взаимодействуют с сахарами, которые наличествуют в древесине, и образуют безвредные для цемента соединения.

Конкретное количество ингредиентов определяется маркой арболита. Например, в состав деревобетона марки 30 могут входить:

• хлорид кальция и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 4% от массы цемента;
• хлорид кальция и сульфат натрия в пропорции 1:1 – не более 4%;
• хлористый алюминий и сульфат алюминия в пропорции 1:1 – не более 2%;
• хлорид кальция и хлористый алюминий в пропорции 1:1 – не более 2%.

В тех же целях может использоваться и жидкое стекло – силикаты натрия и калия.

ГОСТ регламентирует степень чистоты воды, но на практике используют любую – центральный водопровод, колодцы, скважина. Для качества арболита принципиальным является температура воды. В состав она добавляется вместе с дополнительными ингредиентами.

Далее будет рассмотрен рецепт, состав пропорции смеси на куб (1м3) арболита своими руками.

Пропорции

Жестко состав арболита не регламентируется. Если требованиям ТУ материал соответствует, то этот показатель считают более важным, чем точность состава. Приблизительные пропорции таковы: 1 часть заполнителя, 1 вяжущего и 1,5 части раствора с химическими добавками.

Более точно состав вычисляется для конкретной марки, где важным является достигнуть требуемой прочности и плотности.

Например, соотношение для обычного деревобетона в расчете на получение 1 куб. м.

Марка	Цемент, кг	Органический заполнитель, кг	Присадки, кг	Вода, кг
15	250–280	240–300	12	350–400
25	300–330	240–300	12	350–400

Если древесный наполнитель неоднородный, то долю щепы и стружки в нем определяют как соотношение объемов, например, 1 ведро опилок и 1 ведро стружек. Также допускается 1 ведро опилок и 2 стружки.

• В смеси с дробленкой доли щепы и опилок будут равными – 1:1:1.
• Костра льна и стебли хлопчатника могут замещать опилки в той же пропорции.

О том, как происходит замес смеси арбалитобетона по указанным пропорциям, расскажет это видео:

Состав арболита регламентирует ГОСТ 19222-84. Стандарт разрешает подбирать состав смеси в лабораторных условиях, но предъявляет жесткие требования к сырью и к параметрам конечного результата. В зависимости от прочности на сжатие и показателей по теплоизоляции выделяют 2 вида арболита:

• теплоизоляционный, то есть, разработанный для утепления стен;
• конструкционный – допускается возведение самонесущих стен.

Показатели этих материалов разные.

Вид арболита	Класс по прочности на сжатие	Марка по прочности при осевом сжатии	Средняя плотность, кг/куб. м.
На измельченной древесине	На костре льна или стеблях хлопчатника	На костре конопли	На рисовой соломе
Теплоизоляционный	В0,35	М5	400–500	400–450	400–450	500
В0,75	М10	450–500	450–500	450–500
В1,0	М15	500	500	500
Конструкционный	В1,5	–	500–650	500–650	550–650	600–700
В2,0	М25	500–700	600–700	600–700	–
В2,5	М35	600–750	700–800	–	–
В3,5	М50	700–850	–	–	–

Поскольку условия эксплуатации изделий из арболита могут быть весьма разными, к ним могут предъявляться дополнительные требования, регламентируемые ГОСТ 4.212-80.

Именуются марки арболита по ГОСТ 25192-82. Может указываться также структура материала.

Размерные отклонения в изделиях

ГОСТ регулирует возможные размерные отклонения в изделиях:

• по длине, при общей длине блока до 3,0 м – не более 5 мм;
• при длине изделия от 3 до 6 м – 7 мм;
• по высоте и толщине отклонения могут быть лишь в пределах 5 мм;
• погрешность размеров выступов, выемок, полок, ребер и так далее не превышает 5 мм.

Так как материал не отличается высокой влагостойкостью, наружную поверхность изделий покрывают слоем декоративного бетона или другого материала с минеральными наполнителями. Внутренний слой может отсутствовать. Допускается отделка цементом или цементно-известковым раствором.

Проверка арбалитовой смеси

Согласно ГОСТ не реже 2 раз в смену проводят проверку арбалитовой смеси:

• оценивают показатель плотности;
• удобоукладываемость;
• уровень расслаиваемости;
• оценка межзерновых пустот.

Для проверки на прочность проводят серию лабораторных исследований, для смеси спустя 7 суток затвердевания, для смеси спустя 28 суток и смеси, которая испытывалась и спустя 7 суток и через 28.

• Морозостойкость оценивают для отделочных и несущих слоев,
• Теплопроводность измеряется по образцам смеси,
• Влажность рассчитывают на пробах из готовых изделий.

Только, если смесь проходит испытания, предлагаемые ГОСТ, ее можно в полной мере считать рабочей и принимать в производство.

Арболит – пример удачного сочетания органического наполнителя и неорганического вяжущего. И как для всех видов бетона, состав в значительной мере определяет качества конечного продукта.

О том, как подобрать состав арболита и замесить ингредиенты для постройки гаража, узнаете из видео ниже:

Источник

Как сделать арболит своими руками

Преимущества и недостатки арболита

Сегодня технология, разработанная в 60-х и незаслуженно забытая в 90-х, делает строительство дешевым, быстрым и доступным по трудозатратам, но самое главное то, что арболит является одновременно строительным материалом и утеплителем. Сравнивая, что лучше — арболит или газобетон, важно понимать плюсы и минусы применения первого. В числе достоинств выделяют такие моменты:

• В состав входит 40% древесной щепы, которая обеспечивает низкую теплопроводность арболита (Кт=0,21-0,37), аналогичную таким материалам, как керамзит или пенобетон. 30 см кладки соответствуют 1 метрам кирпичной стены, а стены толщиной 50 см обеспечивают хорошую теплостойкость в суровом северном климате.
• Высокое шумопоглощение, Кшп=0,7-0,6, определяет хорошую шумоизоляцию.
• Низкая стоимость материала (в 2-3 раза меньше, чем аналоги по теплостойкости) конкурирует с первым местом по преимуществам. Самый дорогой компонент, который входит в состав — это портландцемент. Все остальное можно отнести к доступным веществам: известь, вода, минеральные добавки.
• Споры о том, что лучше — арболит или пеноблок, обычно решаются в пользу первого за счет того, что арболит не теряет своих качеств после многократных размораживаний.
• Гигроскопичность двухкомпонентной структуры обеспечивает паропроницаемость, которая выводит лишнюю влагу наружу. Благодаря этому исключено появление грибков, плесени, неприятного запаха и т. д. Отделочные материалы по уровню гигроскопичности должны соответствовать этим же параметрам.
• Негорючесть арболита эффективно используется при постройке бань, гаражей. Материал начинает тлеть при температуре 150-200 °С. Возгорание начинается после выдержки 1-1,5 часа при t 300 °С.
• Возможность изготовления блоков и цельного (частичного) монолита.
• Экологически чистый материал, без активных примесей.
• Высокая прочность 600-650 кг/м³, хорошая обрабатываемость и отделка поверхности.
• Легкость блоков снижает нагрузку на фундамент.

Недостатки арболита представляют собой технические нюансы при возведении и хранении:

• Сложность получения точных размеров при изготовлении блоков вручную.
• Необходимость использования щепы в строгих пропорциях.
• Для производства применяется щепа лишь 4 видов дерева.
• Использование только в малоэтажном строительстве.
• Увеличение прочности достигается количеством бетона, который снижает теплостойкость.
• Сушка блоков занимает 3 месяца. При хранении они должны быть защищены от атмосферных осадков.
• Необходимость обработки щепы известью в течение 3 месяцев для расщепления сахара в древесине.

Технология производства арболита

Состав арболита по ГОСТу, пропорции и технология, классифицируют его как легкий бетон. Использование в качестве наполнителя древесины и замена песка в качестве повышающих сцепление частиц не позволяют отнести его к категории классических бетонов, хотя добавочные вещества и обеспечивают высокую адгезию компонентов, сцепление частиц и химическую стойкость в процессе эксплуатации. Состав арболита включает:

• вяжущее;
• наполнитель;
• добавки, обеспечивающие стойкость древесины к гниению, высокую адгезию, быстрое сцепление бетона.

Дерево

Органический материал, который включает в себя большое количество воды, сахарозы (остальные элементы не представляют опасности для прочности). Подготовительные работы с ним направлены на устранение воды и ускорение распада сахара в структуре дерева.

Процесс подготовки начинается с рубки и переработки в щепу сырой древесины. Это обязательное условие, которое выполняется для достижения правильной структуры и игольчатой формы щепы. Условиями ГОСТ оговариваются максимальные параметры элементов:

• длина — 15-20 мм (максимум 40 мм);
• ширина — 10 мм;
• толщина — 2-5 мм.

Расщепление сахара под воздействием реагентов происходит в течение 3 месяцев, на протяжении которых нужно обеспечить своевременное переворачивание композита.

Рецептура

Рецепт арболита своими руками вызывает споры, но не стоит забывать, что этот материал гигроскопичен, и его эксплуатация зависит от климатической составляющей. В северном регионе влажность меньше, чем в умеренном климате. Этот фактор решается выбором, чем штукатурить арболит снаружи. Правильная технология заключается в обеспечении балансировки и гармоничного взаимодействия всех компонентов структуры:

1. Максимальному избавлению от сахара.
2. Предотвращению попадания влаги внутрь дерева.

Химические добавки

Дерево и цемент — основные компоненты — обладают очень низкой адгезией. Сахароза, содержащаяся в древесине, попадая в щелочную среду бетона, активно участвует в процессе гидролиза и превращается в водорастворимые сахара, сводящие на нет монолитные свойства бетона. Период распада сахара ускоряют, выдерживая и добавляя в состав химические вещества.

При обработке реагентами поры древесины сужаются, что уменьшает водопоглощение. Заполнение пор исключает попадание воды в чистом виде и изменение агрегатного состояния при минусовой температуре. Реагенты должны использоваться в «свежем» виде, т. е. в активном состоянии:

1. Сернокислый алюминий. Его добавляют в качестве компонента в смесь благодаря способности расщеплять сахар и сокращать время набора прочности бетона.
2. Хлористый кальций или гипс. Должен содержаться в сухом месте, поскольку активно реагирует с водой. В сочетании с сернокислым алюминием действует как антибактериальное средство, обеспечивая противогнилостные процессы в древесине. Замещается хлористым алюминием.
3. Силикат натрия или жидкое стекло. Используется после окончания процесса разложения сахара в древесине. Его задача — предотвратить попадание влаги в поры.
4. Известь гашеная. Участвует в процессе расщепления сахара во время вылеживания щепы (в соотношении к воде — 50 кг СаО на 200 литров). Используется в качестве альтернативы первым двум реагентам. Является антибактериальным и сахарорасщепляющим веществом.

Органические составляющие

Органический наполнитель — щепа, изготавливается из свежего дерева. Для измельчения подходят отходы, не используемые в основном производстве. Согласно ГОСТ, органика второго сорта может применяться не более, чем 1:10 к основному наполнителю:

Для удаления сахара перемолотые отходы также обрабатываются на открытом воздухе известковым молочком в течение 3 месяцев.

Пропорции и смеси

Комбинирование пропорций компонентов определяет марку, характеризующую прочность бетона: чем она выше, тем ниже теплостойкость стен. Условно марки можно разделить на:

Марка	Плотность кг/м³
М5	300-400
М10	450
М15	500

М25	550-600
М35	650-700
М50	750-850

Используемые для изготовления арболита пропорции должны включать реагенты, действие которых направлено на упрочнение цемента и предотвращение химических реакций в щепе. Состав арболита (пропорции на 1 куб) содержит 6-10 кг сернокислого алюминия и хлористого кальция 1:1. Эта цифра распределяется следующим способом непосредственно в саму щепу, а также отдельно в цемент, для чего ее делят с соотношением 2:3.

Меньшая часть растворяется в воде, которая предназначена для обработки замеса. Большая часть в сухом виде присаживается в цемент. Соединение главных компонентов определяет, какой марки получится арболит: пропорции замеса на куб составляют:

Марка арболита	Цемент			Щепа
	мешки	ведра	лопаты	мешки	ведра	лопаты
5	3	12	36	25	100	300
10	3.5	14	42	25	100	300
15	4	16	48	25	100	300
35	5	20	60	25	100	300
50	6	24	72	25	100	300

Соответственно, на меньший объем количество нужно разделить.

Очередность загрузки

Сырой арболит имеет рассыпчатую влажную фракцию, которая неудобна для перемешивания вручную. Эффективность достигается при использовании бетономешалки. Поэтапность присадки компонентов — одна из важных составляющих технологии, поэтому выдерживаем очередность (учитываем уже подготовленный цемент с добавками и обработанную щепу):

• наполнитель;
• цемент;
• водно-химический раствор (не должен превышать ½ от объема цемента);
• суперпластификатор 1% — добавляется согласно инструкции, если смесь перемешивается вручную, а также при подготовке смеси для монолитной структуры.

Изготавливая арболит своими руками, пропорции каждой партии должны быть идентичны, поэтому удобно делать порции одинакового объема, наполняя размерную емкость с одинаковой плотностью. Температура воды должна быть не менее 15-25 °С как до, так и после растворения. При необходимости ее подогревают.

Формирование блоков, перемычек

Формы для блоков делают 2 типов:

• деревянные с внутренней изоляцией для лучшего извлечения;
• металлические.

В процессе укладки для равномерности процесса и плотности блока трамбовку производят только после полной загрузки емкости с небольшой горкой. Частичное уплотнение обеспечивает разграничение слоев и снижение целостности блока. Но если планируется большая стройка, то для повышения качества процесса стоит приобрести вибрационный стол.

Заполненные формы выдерживают 2-3 дня, после схватывания бетона извлекают и оставляют на просушку в проветриваемом, затененном и защищенном от осадков месте.

Заливка монолита

Имеет свои особенности. Первое, что нужно сделать — опалубку. Она может быть съемной или несъемной. В качестве материала для второго типа лучше использовать дышащие материалы, поскольку пенопласт или другие пенополистиролы сведут к нулю паропроницаемость стен. Универсальный материал для несъемной опалубки — фибролит. Горизонтальную гидроизоляцию укладывают согласно требованиям строительства домов.

После установки опалубки, но перед заливкой, нужно соорудить армирующий пояс, для чего используются все виды арматуры (металлическая, углеволоконная, стекловолоконная) диаметром 8-10 мм, для вертикального армирования — 16 мм.

Оборудование

Любое строительство весьма затратное, и одна из важных составляющих — оборудование. Для арболитовой технологии в домашних условиях нужны основные материалы:

• дробилка для щепы;
• емкости для проведения химических реакций щепы;
• емкости для подготовки цемента, реагентов, воды;
• бетономешалка или корыто с лопатой;
• формы для блоков, желательно вибростол.

Сушка обязательна при средних уличных температурах, не выше 15-20 °С.

Этапы и подводные камни

Подготовка оборудования — важный и дорогостоящий процесс. Большинство щепорезов для бытовых целей рассчитаны для переработки небольших веток, поэтому при покупке лучше сразу приобрести мощный станок, который не потребует дополнительной подготовки сырья. Универсальным по своим свойствам и мощности является станок-шредер мощностью 10 кВт. Питание рассчитано на 3-фазную сеть 380 В.

Второе замечание — в этой технологии нельзя использовать мелкие опилки или стружку. Допускается небольшое включение стружки после обработки оцилиндровочных станков.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Для долговечной работы стоимость щепореза должна быть не менее 200 тысяч рублей, поскольку модели более дешевые попадают в группу риска по поломкам. При мощности двигателя в 10 кВт они различаются производительностью и прочностью. Приводим подборку хороших шредеров:

1. Белгородский дисковый щепорез — 200 тыс. руб.
2. Волгоградская роторная рубилка — 230 тыс. руб.
3. Старый Оскол рубилка молотковая — 273 тыс. руб.
4. Вологодская роторная БМП — 230 тыс. руб.
5. Вологодский бункер-смеситель — 400 тыс. руб.
6. Иркутские емкости ИРПЛАСТ — от 7 тыс. руб. /500 л.

Арболит своими руками

При производстве арболита большое значение имеет сама технология: выдержка, сушка, перемешивание. Создать точную копию производственной линии практически невозможно, но получить альтернативу по хорошей стоимости вполне доступно. Все что для этого нужно — максимально приблизить условия к производственным и выдерживать пропорции, которые обеспечат вес арболита 1 м³ к объему. Снизить себестоимость можно, если изготовить дорогостоящее оборудование самостоятельно.

Оборудование

Самостоятельное изготовление щепореза обязывает иметь навыки не только токаря, но также электрика и механика. В случае их отсутствия, лучше обратиться к профессиональному токарю. Для этого нужно иметь свои детали:

• Рессоры от авто — если есть возможность, лучше использовать рессоры от советского Москвича, или если совсем повезет — авто после 68 года выпуска.
• Шпильку из прочного материала — подойдет все с содержанием углерода 45-60%.
• 2 подшипника для оси — учитывая полную выработку на авто и невысокую стоимость, лучше приобрести новые.
• Ось — можно сделать из шестигранника, в котором делаются посадочные места под шпильки.
• Станина — любая углеродистая Ст3пс/СП, можно использовать профильные трубы.

Лучшая комбинация — установить 2 типа измельчителя:

• ножевой или дисковый — разбивает отходы на широкие пластины;
• молотковый — измельчает пластины на щепу.

Делая машину для измельчения самостоятельно, можно сконструировать универсальную технику, которая обеспечит не только переделку в щепу, но и измельчение на волокна нужной длины. Для изготовления станка потребуются:

• вал;
• диск с ножами;
• мотор;
• привод;
• корпус ножевого измельчителя;
• стальной пруток диаметром 10-20 мм в качестве оси для пальцев;
• шайба толщиной 5 мм;
• пластины габаритами 5 х 20-40 х 200-300 мм;
• круглые пластины диаметром 200-300 мм и толщиной 10-15 мм;
• стальная штампованная сетка, ширина которой идентична ширине корпуса, а длина — 600-800 мм.

Создание молотковой машины

В целом, эта техника представляет собой подготовку деталей и их сборку. Подготовка — изготовление резьбы на токарном станке на одной из сторон пальцевой оси, а также делаем прямоугольный выступ на валу, предварительно сняв ножевой диск. Выступ предназначен для фиксации второго диска. Можно сделать 2 перепада высот для пальцевых дисков, для чего диаметр 50 мм снимается до 30 мм. Можно использовать трубу, выточив на ней резьбу, после чего выровнять вал под диаметр подшипников (используются подшипники 2 размеров, что усложняет центровку вала).

Сборка начинается с пальцев, которые вставляются в первый диск и привариваются к нему. После этого следует установить диски ножевые, а затем и с пальцевыми осями. Далее надевают на оси пальцы и шайбы, фиксируют внутренней гайкой. В готовом виде зазор между пальцами должен составить не более 0,6-0,8 мм. Надевают гроверные шайбы, устанавливают диски на каждую ось поочередно.

Собранный вал монтируют на опору и закрепляют к кожуху. Между кожухом и пальцем зазор должен составлять 1-1,5 см.

Бункеры и формы

Габариты готового блока должны составлять 20 х 40 х 60 см — это наиболее удачный параметр, которого придерживаются все производители. При изготовлении форм нужно учитывать степень усадки, около 10% от всего объема.

Делать металлические формы затратно, но работать с ними очень удобно. При изготовлении форм из дерева нужно отделать гладким материалом (стальной лист, пленка) внутреннюю часть. В форме нужно учесть, если они предусмотрены, отверстия для арматуры.

Выдержать технологию — самый сложный этап. Особенно это касается работы с реагентами. Все они должны быть «свежими», не слежавшимися и не сырыми. Когда щепа готова к дальнейшей обработке, приступают к разведению химии:

1. Разводят в воде немного хлористого натрия и сернокислого алюминия. Опрыскивают щепу. В течение вылеживания делают это 2 раза.
2. Остальной объем добавляют в смесь непосредственно перед замесом.
3. Перед добавлением щепы в бетономешалку ее обрабатывают жидким стеклом путем опрыскивания. Вода не будет реагировать с деревом, а полностью прореагирует с цементом для создания камня.
4. Смешивание проводят в бетономешалке или вручную, но для однородности брикетов технику лучше не менять.
5. Оставляют на 2-3 дня, после чего снимают форму и досушивают брикеты.

Применение блоков, панелей плит

Плиты из бетона марки М5; 10; 15 эффективны для создания перекрытий. Им не требуется особого монтажа. Для соединения используется раствор для заделки швов или цементный раствор.

Из блоков стандартом ФБС выгоняются прогоны для таунхаусов и т. д., которые отвечают требованиям:

• высокий цоколь;
• равномерно расположенные окна;
• отсутствие внутренне сопряженных стен.

Стандартные блоки используются для возведения индивидуальных построек: домов, бань, гаражей.

Оштукатуренный арболитовый блок

Если форма блоков располагается широкой стороной наружу, есть возможность обработать ее слоем жидкого раствора, после чего она представляет собой качественную обработанную поверхность. Блоки стандартным размером 20/40/60 см подвергаются «глазированию» с одного бокового ребра.

Актуальны вопросы, чем штукатурить арболит внутри и на что класть арболит.

Для сцепления блоков достаточно использовать цементный раствор толщиной до 2 см, а для обработки внутренних стен подойдут гигроскопичные штукатурные смеси, которые обеспечат воздухообмен.

Вывод

Здания, построенные в 60-годах прошлого столетия, до сих пор находятся в эксплуатации, что говорит о высоком качестве этого материала. Прототипом являются саманные домики, срок эксплуатации которых составляет около 100 лет. Единственным недостатком таких домов может стать нарушение технологии недобросовестным производителем или же при самостоятельном поиске рецептуры. Скажем и о том, что увеличение реагентов при обработке или изготовлении смеси также является нарушением технологии.

В основном качество зависит от характеристики древесины (всего можно использовать 4 сорта дерева), свойств цемента и соотношения реагентов. Еще одна важная составляющая качества эксплуатации — климатическая, а именно — влажность. Но даже несмотря на это, дома остаются теплыми, сухими и экологичными.

Источник